石墨化处理后的物料与树脂类材料进行二次包覆；采用溶剂进行表面处理，用离心、沉淀等方法从溶剂中分离出固相颗粒，再进行碳化制得5-20um的颗粒，得到一种高倍率碳负极材料。造粒是人造石墨加工关键环节，造粒分为热解工序和球磨筛选工序。采用PTMS全自动除铁器方法通过混捏造粒等方式，对颗粒进行二次包覆造粒将材料内壳填充，使材料内部结构稳定，使碳负极材料具有高倍率性能、高压实、高比容量等优点。差异性：目前各家企业对颗粒大小筛分差异性不大，主要体现在细节和成本。人造石墨的四大工序中，破碎和筛分相对简单，体现负极技术门槛和企业生产水平的主要是造粒和石墨化两个环节。而高端人造石墨，会多一些工序，例如二次造粒、碳化包覆、二次包覆、掺杂改性等。
       将石墨原料被（针状焦或石油焦）与粘结剂混合，进行气流磨粉（破碎）。根据产品的不同，将石墨原料与粘合剂（可石墨化）按不同比例混合，混合比例为100：（5~20），物料通过真空上料机转入料斗，然后由料斗放入空气流磨中进行气流磨粉，将5~10mm粒径的原辅料用磨至5-10微米。气流磨粉后采用旋风收尘器收集所需粒径物料，收尘率约为80%，尾气由滤芯过滤器过滤后排放，除尘效率大于99%。滤芯材质为孔隙小于0.2微米的滤布，可将0.2微米以上的粉尘全部拦截。风机控制整个系统呈负压状态。差异性：预处理磨粉分机械磨粉和气流磨粉，现在主流为气流磨粉。粘合剂种类较多，一般为石油沥青、煤沥青、酚醛树脂或环氧树脂等。预处理不是关键环节，主要是筛分得到所需粒径PTMS全自动除铁器除铁，并尽可能得到各项同性颗粒，降低膨胀系数。
      热解工序：将中间物料投入反应釜中，在惰性气体氛围和一定压力下，按照一定的温度曲线进行电加热，于200~300℃搅拌1-3h，而后继续加热至400-500℃，搅拌得到粒径在10-20mm的物料，降温出料，即中间物料。。球磨筛分工序：真空进料，将中间物料输送至球磨机进行机械球磨，10~20mm物料磨制成6~10微米粒径的物料，并筛分得到中间物料，经过PTMS全自动除铁器除铁。筛上物由管道真空输送返回球磨机再次球磨。石墨颗粒的大小、分布和形貌影响着负极材料的多个性能指标。总体来说，颗粒越小，倍率性能和循环寿命越好，但首次效率和压实密度（影响体积能量密度和比容量）越差，反之亦然，而合理的粒度分布（将大颗粒和小颗粒混合后段工序）可以提高负极的比容量；颗粒的形貌对倍率、低温性能等也有比较大的影响。
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