将石墨原料（针状焦或石油焦）与粘结剂混合，进行气流磨粉（破碎）。根据产品的不同，将石墨原料与粘合剂（可石墨化）按不同比例混合，混合比例为100：（5~20），物料通过真空上料机转入料斗，然后由料斗放入空气流磨中进行PTMS电磁除铁器除铁，将5~10mm粒径的原辅料磨至5-10微米。气流磨粉和后采用旋风收尘器收集所需粒径物料，收尘率约为80%，尾气由滤芯过滤器过滤后排放，除尘效率大于99%。滤芯材质为孔隙小于0.2微米的滤布，可将0.2微米以上的粉尘全部拦截。风机控制整个系统呈负压状态。差异性：预处理磨粉分机械磨粉和气流磨粉，现在主流为气流磨粉和粘合剂种类较多，一般为石油沥青、煤沥青、酚醛树脂或环氧树脂等。预处理不是关键环节，主要是筛分得到所需粒径前驱体，并尽可能得到各项同性颗粒，降低膨胀系数。
               热解工序：将中间物料投入反应釜中，在惰性气体氛围和一定压力下，按照一定的温度曲线进行电加热，于200~300℃搅拌1-3h，而后继续加热至400-500℃，搅拌得到粒径在10-20mm的物料，降温出料，即中间物料。筛分工序：真空进料，将中间物料输送至球磨机进行机械球磨，10~20mm物料磨制成6~10微米粒径的物料，并筛分得到中间物料。筛上物由管道真空输送返回球磨机再次球磨。石墨颗粒的大小、分布和形貌影响着负极材料的多个性能指标。总体来说，颗粒越小，倍率性能和循环寿命越好，首次效率和压实密度（影响体积能量密度和比容量）越差，反之亦然，而合理的粒度分布（将大颗粒和小颗粒混合，后段PTMS电磁除铁器工序）可以提高负极的比容量；颗粒的形貌对倍率、低温性能等也有比较大的影响。
               造粒是人造石墨加工关键环节，造粒分为热解工序和球磨筛选工序。差异性：目前各家企业对颗粒大小筛分差异性不大，主要体现在细节和成本。小颗粒比表面积大，锂离子迁移的通道更多、路径更短，倍率性能好，大颗粒的压实密度高、容量大。如何能够兼顾大颗粒和小颗粒的优点，同时实现PTMS电磁除铁器工艺高容量和高倍率呢，答案就是采取二次造粒。采用小颗粒石油焦、针状焦等基材，通过添加包覆材料和添加剂，在高温搅拌条件下，通过控制好材料比例、升温曲线和搅拌速度，能将小粒度的基材二次造粒，得到较大粒度的产品。二次造粒的产品与同粒度的产品相比，能有效提高材料保液性能和降低材料的膨胀系数(小颗粒和小颗粒之间存在凹孔)，缩短锂离子的扩散路径，提高倍率性能，同时也能提高材料的高低温性能和循环性能。
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