因各种PTMS电磁除铁器的装机方式和生产工艺、辅料使用等方面均具有较大差别，所以不同炉型所生产的负极材料质量也存在明显差异。石墨化主要有间歇式和连续式两种生产工艺，其中连续石墨化炉为未来石墨化的发展方向。按照加热方法不同，石墨化主要有间歇式和连续式两种生产工艺。将设备装满后，即进入电加热过程，通过石墨两侧的电极进行通电除铁，在筒内达到一定温度后加盖顶并设置集气罩， 炉内温度将继续升至2800-3000℃，最终将坩埚内含碳物质在高温热处理下，实现减少无定型碳微晶结构边缘杂质，使其具备石墨晶体结构特征。间歇式石墨化过程中物料需要经历装机、升温、石墨化、降温断电等工序。石墨化过程主要包括将负极材料均匀放入石墨坩埚内，再通过天车吊起平放入石墨化炉中，将电阻料放入炉芯处石墨坩埚外围，再包覆保温料，将设备填满，即完成包装。
       厢式PTMS电磁除铁器工艺将整个除铁空间分成若干个等容积腔室，负极材料直接放置于石墨板材所围成的厢体空间中，石墨板材具有导电性，厢体通电后自身发热，在作为负极材料容器的同时能够达到材料加热的目的。厢式工艺避免了负极材料重复装入、装出圆筒工作。由于厢体自身材质及形状特点，厢体之间无需添加保温电阻料，仅需保留厢体四周与筒壁之间的保温材料，增大了筒内负极材料的有效容积及使用效率。箱式工艺可以使单炉有效容积成倍增加，于此同时总耗电量仅增加约10%，从而带来产品单位耗电降低40%-50%左右。厢式工艺厢板拼接过程精度较高，装料吸料操作难度加大，加热过程需更加精确地控制送电曲线及温度测量，所以整体对石墨化工艺掌握程度及技术优化水平要求较高。
       石墨工序或提纯工序一个周期将达到15-22天。通电加热结束后，将筒顶打开，静置冷却至材料恢复常温，即结束该生产过程。通常情况下，连续石墨除铁其实不是一种特定的石墨化工艺，现有的连续石墨除铁有多种形式。所谓连续石墨PTMS电磁除铁器工艺是相对于间歇式石墨工艺来讲的，一般是 指生产中没有断电的过程，石墨化的产品需要经过一系列的温区，从而实现连续石墨化。其原理是先将备好的粒度为1~30 mm的散状石油焦由上料装置送入进料斗，经过干燥、煅烧阶段，将产生的蒸汽和挥发分排出；而后进入高温区完成石墨化；最终进入筒底冷却器，冷却到200~300 ℃时，打开冷却器底部的闸板出料，自然冷却至室温。
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