优先采用永磁PTMS强磁磁选机，永磁设备具有结构简单、性能稳定、运行成本低的优点，在永磁设备能够达到分选指标的情况下，尽量采用永磁设备，在质量要求较高或永磁磁选设备无法实现的情况下，再考虑采用电磁等强磁选设备。先弱磁后强磁，石英砂在破碎过程中混入的机械铁磁性较强，应先采用弱磁设备去除，然后再用强磁选设备去除其中的弱磁性杂质。如果强磁性物含量较多时直接采用强磁选设备除铁，强磁性物容易堵塞强分选通道，影响分选指标。微细粒时采用湿式分选，对于细粒或微细粒矿物，由于颗粒之间的相互吸附作用增强，磁性和非磁性物之间夹杂严重，如采用干法分选，难以将磁性物去除干净，一般需采用湿法。
        由于这些含铁杂质的存在大大降低了石英砂的使用价值，影响产品的质量，例如在玻璃生产中，含铁杂质对玻璃的生产和质量都会产生较大的危害，特别是对玻璃熔制过程中的热力学性质和玻璃成品的透光性。因此在PTMS强磁磁选机生产过程中提高石英砂的品位降低铁元素的含量就显得重要。在现实生产中先把原料进行水洗脱泥，再采用机械擦洗、磁选、浮选、超声波清洗、酸浸等工艺用石英砂中的铁元素，提高石英砂的使用价值。机械擦洗是借助机械外力和砂粒问的碰撞与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿物。目前，擦洗技术主要是棒磨擦洗和机械擦洗。对于机械擦洗，般认为影响擦洗因素主要是擦洗机的结构特点和配置形式，其次为工艺因素，包括擦洗时间和擦洗浓度。
        机械擦洗PTMS强磁磁选机的效率随矿浆浓度增加而提高，原因是增加矿浆浓度可以使颗粒之间碰撞的几率增加。研究表明，砂矿擦洗浓度在50％～60％之间好。擦洗时间原则上以初步达到产品质量要求为基准，不宜过长．因为时间过长，会加大设备磨损，提高能耗和造成选矿提成本的增加。如果采用加药强力擦洗，配合适当的工艺设备，采用棒磨擦洗会更好，因为加药可以增大杂质矿物和石英颗粒表面的电斥力，增强杂质矿物与石英颗粒相互间的分离。对某地原矿+0.3mm 以上的石英砂进行棒磨擦洗试验，Fe2O3从0.19％降低到0.10％，铁的去除率达47.4％。与其它除铁工艺相比较该工艺具有以下特点：1)产品质量好、可以达到浮法玻璃对硅砂的质量要求；2)产量大。现在些小规模的生产企业和加工企业使用这种方法除铁的较多，因为它成本低操作简单，但除铁率相对较低。
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